La striscia in ottone ad alta precisione, una striscia in lega di rame con precisione ad alta dimensione, eccellente qualità della superficie e eccellenti proprietà meccaniche, è ampiamente utilizzata in informazioni elettroniche, macchinari di precisione, aerospaziale, parti automobilistiche e altri campi, come connettori, scudi, componenti elastici e così via.}}
Il processo di produzione delle strisce di ottone ad alta precisione richiede una combinazione di metallurgia, elaborazione della pressione, trattamento termico e tecnologia di test di precisione . Di seguito è riportato il processo di base e i punti tecnici chiave:
I . Preparazione della materia prima: controllo preciso della composizione in lega
1. batching e scioglimento
Composizione in lega: tipica striscia in ottone ad alta precisione come H65 (Cu65%, Zn35%), H62 (Cu62%, Zn38%) o aggiungi elementi di traccia (come 0 . 1%-0.3%Pb per migliorare la cutosibilità, 0,2%-0.5}} SN MIGLIORE CORROSIO).
-Melting Process: utilizzare forno di fusione del vuoto o forno di induzione a media frequenza, controllare la temperatura di fusione di 1100-1200 grado, per evitare la volatilizzazione dello zinco (punto di ebollizione di zinco di 907 gradi) portando alla segregazione compositiva .
Aggiungi un agente di copertura (come il carbone) per isolare l'aria e ridurre l'ossidazione; In ritardo nel processo di fusione, attraverso l'azoto o la raffinazione dell'argon, per rimuovere le inclusioni (ossidi target inferiori o uguali a 0 . 005%, il contenuto di gas inferiore o uguale alle 5ppm).
2. processo di casting
-Continuo Casting: fusione continua orizzontale o casting continuo indotto verso l'alto, la dimensione del linguaggio è di solito 20-50 mm di spessore e 100-300 mm in larghezza .
-Key Controllo: velocità di raffreddamento, controllo della temperatura dell'acqua cristallizzante a 20-30 grado, velocità di fatturazione di 0.5-2 m / min, per garantire che il grano fine ingegnoso (dimensione media del grano inferiore o uguale a 50μm), nessuna restringimento / porosità . INGOT INGOT MAGLIAMENTI INGOT 2-4 ore), per eliminare la segregazione dendritica, migliorare la procedura di rotazione a caldo .
In secondo luogo, elaborazione in plastica: rotolamento multi-pass per ottenere alta precisione
(a) Billet aperto a rotazione calda
-Purpose: rotola il lingotto in uno spessore di 3-10 mm a strisce, organizzazione di casting rotto, migliora la densità .
-Process Parametri: temperatura di riscaldamento a 650-800 gradi (con l'aumento del contenuto di rame e riduzione, come H65 Prendi 750 gradi, H80 prendi 850 gradi), tempo di mantenimento di 1-2 ore . passaggi di lancio, l'uso di 4- rotolamento del mulino a pressione, il totale di una pressione di una tariffa di pressione di una tariffa di pressione di 60% {10} Sotto una velocità di pressione inferiore o uguale al 25%, per evitare il crack . raffreddamento dopo il rotolamento, il raffreddamento dell'aria o dell'acqua a temperatura ambiente, controlla lo spessore della pelle di ossido di superficie inferiore o uguale a 5μm .
(Ii) Formazione del rotolo freddo
Processo core: realizzare diradamento dello spessore (da 3 mm a 0.05-1.5 mm) e regolazione delle prestazioni attraverso il rolling a freddo multi-pass, che deve essere supportato da il rolling rolling ad alta precisione e il sistema di controllo della tensione .
-Key Technologies:
1. Tipo di mulino:
-Me-medium-spessore (maggiore o uguale a 0 . 3mm): 4- Roll reversible Mill, Roll Diameter Ratio (Work Roll/Support Roll) 1: 3-1: 5, Accuratezza del controllo delle forze di rolling ± 1%.
Striscia ultra-sottile (<0.3mm): 12-roll or 20-roll Sengemeier mill (such as Sendzimir mill), the minimum rolling thickness of up to 0.01mm, thickness tolerance ± 1%.
2. Processo di rotolamento:
-Dozing Rate: DOZING INIZIALE Prendi il 15%-25%, successivo che rotola la decisione inferiore o uguale al 10%, per evitare un eccessivo indurimento del lavoro .
-Rolling Oil Lubrition: Usa olio minerale a bassa viscosità (viscosità cinematica 4-8 mm²/s) o olio estere sintetico, controlla la temperatura dell'olio di rotolamento 30-50, per garantire che la rugosità della superficie sia inferiore a o uguale a 0 . 8μm.
-Zione Controllo: Tensione posteriore / Tensione anteriore=1.1-1.3, per impedire alla striscia di funzionare o forma d'onda, controllo dell'uniformità dello spessore all'interno di ± 0 . 5%.
III . Trattamento termico: doppia regolamentazione delle prestazioni e della precisione
1. ricottura intermedia (ricottura di ricristallizzazione)
-Role: elimina il lavoro a freddo a freddo, ripristina la plasticità e preparati per il successivo rotolamento .
-Process: temperatura, 500-650 grado (come H65 Brass per prendere 580 gradi), tempo di mantenimento 30-120 minuti, con l'aumento di spessore per estendere .
-Attrezzatura: fornace di ricottura continua (come forno a rullo), atmosfera protettiva di azoto (contenuto di ossigeno inferiore o uguale a 10 ppm), per evitare la dezinificazione ossidativa .
-Objective: controllo delle dimensioni del grano su ASTM 6-8 grado (grano medio 20-40 μm), durezza ridotta a Hv 80-120.
2. Ricottura del prodotto finita (ricottura di sollievo da stress)
-Role: eliminare lo stress residuo, stabilizzare le dimensioni, regolare le proprietà meccaniche (come durezza, resistenza alla trazione) .
-Process: temperatura, 200-300 grado, isolamento 1-2 ore, applicabile alla necessità di trattenere una certa forza del prodotto (come i componenti elastici) . o utilizzare la ricottura a bassa temperatura (150-200 grado), solo l'eliminazione dello stress senza cambiare lo stato di lavoro di lavoro ad alta temperatura, tagliare a bassa temperatura. Strip) .
Iv . trattamento della superficie e lavorazione di precisione
1. lavaggio e declassamento dell'acido
-Apply acido solforico + acido cloridrico acido misto (concentrazione 5%-10%, temperatura 50-70 grado) o pickling elettrolitico per rimuovere la pelle ossidata generata nel processo di rotolamento a caldo/freddo per garantire la pulizia della superficie (contenuto di ferro inferiore o uguale a 50ppm) .
-Neutralizzazione (soluzione di carbonato di sodio al 5%) e la pulizia ad ultrasuoni vengono eseguite dopo il picking per impedire ai residui acidi di corrodere la striscia .
2. finitura superficiale
-Immetto di rotolamento: Migliora la finitura superficiale (RA inferiore o uguale a 0 . 4μm) e precisione dimensionale rotolando a una piccola velocità di sotto pressione dello 0,5%-2%.
Plating treatment: Nickel-plated, tin-plated or coated with rust-resistant oil according to requirements, for example, brass strips for electronic connectors are often nickel-plated (thickness 1-3μm) to enhance electrical conductivity and oxidation resistance.
3. precisione tagliata e raddrizzamento
-Slitting: Usa il taglio a disco o la macchina a fessura laser, il controllo di precisione della larghezza in ± 0 . 05 mm (banda stretta) o ± 0,1 mm (banda larga), bambo bordo inferiore o uguale a 0,01 mm.
Raddrizzamento: eliminare le curve ondulate e falli mediante macchina di raddrizzamento multi-roll (15-21 rotoli), con una rettizza inferiore o uguale a 1 mm/m, per garantire che la piattalità della striscia soddisfi i requisiti dell'attrezzatura di timbratura automatica .
V . ispezione e controllo di qualità
1. ispezione di precisione dimensionale
-Thico: Adottare il calibro di spessore del raggio o indicatore di spessore laser, accuratezza ± 0 . 5μm.
-Width: Visual Ispection System (CCD Camera), Accuratezza ± 0 . 02mm.
-Straightness: tipo di tensione Rilevatore di rettilinei, risoluzione 0 . 1i unità (i unità=10^-5 Elungamento relativo in lunghezza 1m).
2. Test delle proprietà meccaniche
-Hardness: Vickers Digreness Tester (load 1-5 kg), Accuratezza ± 5Hv .
-Tensile Resistenza/Elungazione: Micro Tensile Tester (larghezza del campione 5-10 mm), Accuratezza del test ± 2%.
3. ispezione della qualità della superficie
-Spezione visiva: intensità della luce maggiore o uguale a 1000lux, rilevare graffi, fosse, differenza di colore e altri difetti (dimensione massima di difetto consentita inferiore o uguale a 0 . 05mm).
-Sem (microscopio elettronico a scansione): analizzare la microstruttura superficiale per garantire che non vi siano residui di pellicola di crack o ossido di arrotolazione .
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